1.本实用新型涉及药液灌装设备技术领域，种带装机作方尤其涉及一种带称重反馈的称重药液灌装机。
背景技术：
2.在传统的反馈法药液或其他溶液的定量灌装领域中，使用在线实时称重的药的制方式较少，主要原因为：称重天平不稳，液灌加上灌装针的种带装机作方流量、流速的称重不可控，诸多因素的反馈法共同作用下，容易出现灌装量超过目标量的药的制过冲情况，进而会导致称重结果不准确。液灌由于称重结果不准确，种带装机作方就需要采用离线式的称重校正程序来进行校正，传统灌装领域通常使用的反馈法校正程序为：在定速情况下，通过多瓶次预灌装(通常需要三瓶次以上)，药的制并分别称量每一瓶的液灌实际灌装量，分别计算每瓶的灌装误差，然后求得多次灌装误差的平均值，通过预装量与灌装误差平均值来求得较为准确的灌装时长，从而达到相对准确的效果。
3.现在生物制剂或试剂领域的实际运营中，有时会有单瓶灌装或仅是小批量灌装的需求，这种需求要求一次灌装即达到目标灌装值，所以这种需求通常不能采用离线式的多瓶次预灌装的校正程序(因为需求量是一瓶或两瓶，但是校正程序通常需要三瓶次以上，造成药液浪费，也容易造成药液污染)。因此，这种单瓶灌装或小批量灌装需求时，传统灌装方法并不适用。
4.同时，传统的灌装方法还存在一些其他缺陷，比如控制器与称量设备组件之间的通讯信号只能控制灌装管路或灌装针的开闭、控制流量驱动电机的转速等，无法进行补偿量的实时逻辑判断，容易造成过冲，导致称量结果不准确，因而传统灌装方法并不适用于单瓶灌装或小批量灌装需求。
技术实现要素：
5.本实用新型提供了一种带称重反馈的药液灌装机，以克服现有技术的不足。
6.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：
7.一种带称重反馈的药液灌装机，包括一主控机体，进一步的：
8.所述主控机体顶面一侧设置有一灌装支架，灌装支架上设置有灌装针，灌装针连接输液管；
9.所述主控机体顶面中央设置有一瓶底限位模具，该瓶底限位模具的内底上设置有一称量传感器，称量传感器上放置有一称量盘；
10.所述主控机体侧壁上设置有一灌装蠕动泵，灌装蠕动泵开设有流量控制夹槽，所述输液管中段被夹持在所述流量控制夹槽内；
11.所述主控机体内部设置一控制器、一灌装电机、和一升降气缸，所述灌装电机、升降气缸、称量传感器分别与控制器电性连接；所述灌装电机的输出端贯穿主控机体的侧壁连接并驱动灌装蠕动泵，所述升降气缸的输出端连接并驱动灌装支架。
12.进一步的，所述瓶底限位模具其侧面上还设置有一姿态传感器，该姿态传感器与
控制器电性连接。
13.优选的，所述姿态传感器为光电传感器。
14.优选的，所述控制器设置在主控机体的底板上。
15.优选的，所述控制器为plc可编程逻辑控制器。
16.优选的，所述称量盘位于所述灌装针正下方。
17.优选的，所述灌装针通过输液管连接外置的储液罐。
18.相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：
19.1)本案的带称重反馈的药液灌装机，通过称量传感器与控制器之间的反馈信号来控制灌装过冲量，有效提高小批量灌装需求中的灌装精度。
20.2)本案的带称重反馈的药液灌装机，其瓶底限位模具侧面上设置有姿态传感器，用于感知灌装容器是否放到称量盘上，保证灌装的成功率。
21.3)本案的带称重反馈的药液灌装机，通过升降气缸控制灌装支架并带动灌装针升降，以减少灌装容器内液面与灌装针的距离，有利于减少灌装过程中液面波动，有利于进一步提高称量精度。
22.4)本案的带称重反馈的药液灌装机，将每次灌装过程分为第一阶段(快速灌装阶段)和第二阶段(线性减速灌装阶段)，第二阶段中控制器实时逻辑判断并反馈，来控制灌装电机线性减速至完全停机，实际灌装效果可以接近灌装目标值，达到精准灌装的效果。
23.为了能更清晰的理解本实用新型，以下将结合附图说明阐述本实用新型较佳的实施方式。
附图说明
24.图1为本实用新型的透视的结构示意图；
25.图2为本实用新型的侧视的结构示意图。
26.附图中数字标号指代的名称：
27.1-主控机体、2-灌装支架、3-灌装针、4-输液管、5-瓶底限位模具、6-灌装蠕动泵、7-灌装电机、8-升降气缸、9-称量盘。
具体实施方式
28.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
29.此外，若有“第一”、“第二”等术语仅用于描述目的，主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分(具体的种类和构造可能相同也可能不同)，并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量，而不能理解为指示或者暗示相对重要性。
30.此外，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体
地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通；对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.请同时参阅图1-2，本实用新型提供一种带称重反馈的药液灌装机，包括一主控机体1。
32.所述主控机体1，其顶面一侧设置有一灌装支架2，灌装支架2上设置有灌装针3，灌装针3通过输液管4连接外置的储液罐(图未示)。
33.所述主控机体1顶面中央设置有一瓶底限位模具5，该瓶底限位模具5的内底上设置有一称量传感器(图未示)，称量传感器上放置有用于放置灌装容器的称量盘9，称量盘9位于所述灌装针3正下方。
34.进一步的，所述瓶底限位模具5其侧面上还设置有一姿态传感器(图未示)，姿态传感器用于感知灌装容器是否放到称量盘9上。
35.所述主控机体1侧壁上设置有一灌装蠕动泵6，灌装蠕动泵6开设有流量控制夹槽，所述输液管4中段被夹持在灌装蠕动泵6上的流量控制夹槽内。
36.所述主控机体1内部设置一控制器(图未示)、一灌装电机7、和一升降气缸8，该灌装电机7、升降气缸8、称量传感器、姿态传感器分别与控制器电性连接。
37.所述控制器设置在主控机体1的底板上。
38.所述灌装电机7的输出端贯穿主控机体1的侧壁连接并驱动灌装蠕动泵6，具体为：灌装电机7带动灌装蠕动泵6的滚轴，进而带动灌装蠕动泵6的挤压辊轮流挤压输液管4，使得输液管4中的液体流动到灌装支架2上的灌装针3，通过灌装针3对下方的灌装容器进行灌装，灌装过程中可通过控制器来控制灌装电机7的转速进而控制输液管4内液体的流速。
39.所述升降气缸8的输出端连接并驱动灌装支架2，该升降气缸8控制灌装支架2并带动灌装针3升降，以减少灌装容器内液面与灌装针3的距离，有利于减少灌装过程中液面波动，有利于提高称量精度。
40.作为优选，本实施例中，所述控制器为plc可编程逻辑控制器。
41.作为优选，本实施例中，所述姿态传感器为光电传感器。
42.作为优选，本实施例中，所述灌装蠕动泵6为现有的集成产品，其型号为yz15/yz25。
43.本案的带称重反馈的药液灌装机的实际工作流程为：
44.1)工人将灌装容器放入限位模具5中，姿态传感器感应到灌装容器已经到位(称重传感器读数出灌装容器毛重)；
45.2)第一阶段灌装，此阶段为快速灌装阶段，控制器控制灌装针3下降，通过主控机体1上的面板输入总灌装量和灌装电机运行的第一速度，控制器控制灌装电机7启动并以第一速度匀速运转，同时灌装针3往灌装容器内注入药液，此期间控制器实时接收来自称量传感器反馈的实时灌装量和灌装电机的实时速度，当实时灌装量达到总灌装量的90％时(90％为优选参数，可根据实际需求调整plc程序来调整这个比例)，控制器向灌装电机7发送第一反馈信号(即“减速信号”)；
46.3)第二阶段灌装，此阶段为线性减速灌装阶段，当灌装电机7接收到“减速信号”后，灌装电机7减速并以控制器实时逻辑判断后反馈的“线性速度”运转至最终停机(该“线
性速度”的计算公式为：vn＝v1
×
(1-n％)，vn为“线性速度”，v1为第一速度，n％为第二阶段完成量的百分比，)，灌装电机7停机后(vn＝0时)，控制器控制灌装气缸使灌装针3上升，灌装容器由工人取出。由于灌装电机7减速后的灌装过冲量(第二阶段灌装量)较少，其实际灌装效果可以接近灌装目标值，达到精准灌装的效果。
47.相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：本案的带称重反馈的药液灌装机，将每次灌装过程分为第一阶段(快速灌装阶段)和第二阶段(线性减速灌装阶段)，第二阶段中控制器实时逻辑判断并反馈，来控制灌装电机线性减速至完全停机，实际灌装效果可以接近灌装目标值，达到精准灌装的效果。
48.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。